不久前，工业和信息化部公布“2025年度卓越级智能工厂”名单，山钢日照公司“人工智能全流程集成应用的精品板材智能工厂”项目入选。通过大力推动新一代人工智能技术与钢铁制造全工序、全流程深度融合，该企业成功打造了集需求、生产、交付、服务、管理“五位一体”的智能协同生态体系。
数千平方米的冷轧厂房里，AGV智能搬运机器人来回穿梭，动作精准到位、有条不紊；车间上方，无人驾驶智能起重行车，抓着直径近2米的冷轧钢卷流畅运行，精确摆放在车间成品区……
“这里的生产线足够智能，不用人工就能自动运行，是名副其实的智慧工厂。”山钢日照公司镀锌作业区业务主任、党支部书记刘闯自豪地对记者说。
不久前，工业和信息化部公布“2025年度卓越级智能工厂”名单，山钢日照公司“人工智能全流程集成应用的精品板材智能工厂”项目入选。这是山钢日照公司向高端化迈进、朝智能化升级的又一成果。
眼下，AI技术正深度融入千行百业，加速进入生产一线和生活场景。当钢铁遇上AI，会擦出怎样的火花？近年来，山钢日照公司大力推动新一代人工智能技术与钢铁制造全工序、全流程深度融合，通过信息化协同平台，实现生产、销售、研发等环节的高效联动，形成“需求感知—智能排产—柔性制造—精准交付”的完整闭环，打造了需求、生产、交付、服务、管理“五位一体”的智能协同生态体系。
从工匠经验到AI智控的跃迁
在该公司的绿色环保原料场内，记者看到，无人堆取料机正在自动取料，数百米外的原料主控室电脑屏幕上可以清晰看到数据传输情况。
山钢日照公司设备部智能制造室区域师白旭聪介绍，原料场内有9台大型堆取料机，负责矿粉、煤粉堆取作业，对控制信号的网络传输质量要求很高。山钢日照公司在5G料场中心点建立了基站，确保视频图像和信息实时上传到视频监控平台，无人化操作更加稳定高效。
“5G基站的建设让3.8万平方米的原料场实现了数据稳定传输，提升了工作效率。”白旭聪说。
与此同时，该公司采取“一罐到底”全流程智能化管理，380吨铁水车穿梭于炼铁和炼钢区域，极大提高了铁水装准率，实现不停车铁水计量。
目前，18辆铁水车调度运行良好，铁水包运转效率持续提升，从炼铁到炼钢，铁水温降损失降低8摄氏度，不但节约了能源，还提高了车辆及铁水罐在线使用率。
利用5G技术为智能生产赋能，这是山钢日照公司积极探索实践“互联网＋先进制造企业”融合发展，实现全流程智能制造，全力打造智能产线样板，建设先进钢铁制造基地的一个侧面。
“原来每10分钟就要取送样一次，厚规格样板每块一二十公斤重，需要从二楼取样台送到实验室，一个班下来步数能到两万步，搬运总重量500多公斤。现在有了取样机器人，我们轻松多了。”山钢日照公司冷轧厂镀锌作业区职工王光洋说，在镀锌生产线，从机组入口段一直到出口段，4台机器人替代了职工繁琐、高强度的劳动，生产效率大大提升。
记者了解到，通过持续加大产线智能化、数字化改造，该公司冷轧厂镀锌作业区已实现了镀锌机组成品取样、搬运、存放、复样清除、样板挑拣的自动化、智能化。
在环境恶劣、危险系数高、简单重复性劳动的操作岗位，巡检机器人、拆带机器人、测温取样机器人、加渣捞渣机器人等越来越多的机器人应用到生产一线，实现了“数据+算法”的AI系统精准控制。
智能工厂的流程再造
眼下，在钢铁行业同质化竞争、利润空间压缩的大背景下，如何实现高端品质与高效生产的“双高”并进？山钢日照公司给出的答案是——打造全生命周期的数字化工厂，构建起云、边、端一体的智慧制造体系，最大程度利用AI技术炼好一块“智慧”钢，实现智能工厂管控业务与操控流程再造。
“热轧卷板的轧制节奏要进一步优化”“焦化富余煤气进入LNG（液化天然气）生产环节，决不能放散”“库房发货要与生产匹配，进一步疏通外送渠道”……在被称为山钢日照公司“最强大脑”的智能协同管控中心，3面巨大的电子屏分别显示着生产、能源、物流等各类信息和产线监控画面，10余名调度员坐在电脑前，下达一项项调度指令。
具体来看，“最强大脑”实现了全方位、全过程、全天候监控功能，生产数据实现实时共享、实时调度。如果出现热停、异常信息等情况，就可以第一时间反馈到多业务智能协同管控中心，通过智能加人工综合分析，迅速确定解决问题的最佳方案。
“借助智能管控和扁平化管理，公司实行一级调度，调度管理人员仅为传统钢企多级调度人员数量的1/4。”山钢日照公司制造管理部生产管理室主任高龙永介绍，生产、能源、物流、订单管理等各相关部门紧密配合，实现了产销一体、协同管控和一级调度，生产指令可从管控大厅直达生产线乃至岗位，消除了工序间的“信息孤岛”，实现了集约化生产、扁平化管理。
“一级管控模式使我们的管理视角不再局限于一条产线，而是拓展到对整个生产工艺流程的总体管控，生产组织更高效、订单交付更快速。”谈起一级管控模式的优势，山钢日照公司总经理助理、制造管理部部长李永亮表示。
从“经验判断”到“算法决策”的跨越
近日，山钢日照公司举办了第一届“AI+钢铁制造场景”设计应用竞赛，来自炼铁、炼钢、轧钢、能环等主要工序的6个厂部12支团队、24名选手同台竞技。
与以往不同的是，此次竞赛聚焦PLC控制技术与视觉识别相结合的闭环控制，全面检验参赛人员对PLC控制、计算机视觉深度学习等跨领域知识的掌握程度与综合开发能力。
运用K-means聚类与边界优化算法，对近30万卷生产数据进行深度分析，优化厚度与宽度层别区间划分；采用YOLOv8目标检测算法，构建包含1600余张渣面样本的专属数据集，完成模型3万次迭代训练与系统集成，攻克钢包亮面实时识别与氩气精准调控等关键技术……从“卷”操作技能到“卷”AI技术，眼下，该公司对AI技术的学习与应用热情，为人工智能技术与钢铁制造场景深度融合注入了新动能。
在山钢日照公司4300产线，转钢环节曾长期是制约生产效率的“拦路虎”——钢坯温度高达900℃~1100℃，操作人员需通过肉眼观察配合操作台手动调整辊道参数，劳动强度大且精度不足，这直接导致生产节奏不稳定。
今年4月，山钢日照公司设备部与中厚板厂联合山信软件自主研发并上线了国内领先的“利用AI机器视觉赋能4300粗轧机自动转钢”技术。该技术通过AI算法实时识别钢坯轮廓与角度，动态调整转钢速度，并与轧制控制系统实现毫秒级闭环联动，工人劳动强度降低80%以上，真正实现了从“人工经验判断”到“数据算法决策”的跨越。
通过数字化设计和柔性生产系统，企业可以快速响应市场变化，高端产品不断涌入市场，市场竞争力大大增强。
表面光洁如镜，厚度公差±0.1毫米的豪华邮轮钢板征服世界船厂，耐受北极极寒的管线钢穿越冰海，薄规格窄公差大型邮轮用钢板突破极限，高表面烘烤硬化钢在高端汽车板领域彰显实力……在山钢日照公司，每一张钢板的背后，都写着向智能化攀登突围的创新密码。
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